Там, где рождается бетон. Репортаж с крупнейшего в стране производства (часть первая)

Из продукции ОАО «Минскжелезобетон» выстроена добрая половина столицы, не говоря уже о других городах республики. В этом году предприятию исполнилось 40 лет, в связи с чем мы решили рассказать нашим читателям о том, чем сегодня живет и «дышит» белорусский бетонный гигант. 

Пусть наша республика и не богата углеводородами, но песка, щебня и цемента у нас в достатке, поэтому мощности ОАО «Минскжелезобетон» работают почти полностью на отечественном сырье. Производство сегодня загружено не на 100 % (читай: не работает круглосуточно), но сомнений в том, что предприятие твердо стоит на ногах, не возникает. В каждом цеху, на каждой линии полным ходом идет работа: льют бетон, разгружают из вагонов щебень, выкладывают длинные полосы смеси, которая совсем скоро превратится в готовые плиты перекрытий... Компания явно не собирается сдавать позиции, несмотря на спад в индустрии строительства и экономике в целом.

Сегодня ОАО «Минскжелезобетон» — это 2 завода, 3 филиала, 4 растворобетонных узла и ряд самостоятельных производств, удовлетворяющие почти все внутренние потребности предприятия. Здесь изготавливаются десятки видов бетонных и растворных смесей, железобетонных (ЖБИ)  и бетонных изделий (более подробную информацию можно почерпнуть на сайте производителя).

Предприятие уделяет пристальное внимание качеству своих изделий. В 2015 году ОАО «Минскжелезобетон» разработало и внедрило систему менеджмента качества в соответствии с требованиями МС ИСО 9001:2008 на всю основную продукцию. Международным органом по сертификации SAI GLOBAL в апреле был проведен аудит на подтверждение соответствия системе и выдан сертификат. Не последнее место в стратегии развития компании занимает и модернизация производства: требования рынка заставляют идти в ногу со временем. Stroyka.by решила провести обзор самых интересных производственных участков предприятия и рассказать вам о них. Забегая вперед отметим, что информации оказалось много, поэтому мы решили разбить статью на три части.

Организовал показ и отвечал на вопросы Stroyka.by главный инженер ОАО «Минскжелезобетон» Эйсмонт Александр Юрьевич.

Начинаем с одного из крупнейших растворобетонных узлов (далее — РБУ), находящегося в введении Филиала № 2, который специализируется на производстве бетонных и растворных товарных смесей. Уже адрес филиала недвусмысленно намекает на прочность изготавливаемых здесь материалов — 1-й Твердый переулок, 9.

Буквально со входа взору посетителя открывается вид, напоминающий иллюстрацию к арабским сказкам: песчаные барханы, за которыми раскинулся двухуровневый лазурный дворец, где три джинна-бетоносмесителя денно и нощно производят самый прочный в стране бетон.

Общая производительность каждой из трех секций — порядка 60 кубических метров в час. А в среднем за сутки здесь производят порядка 2000 тонн тяжелых и легких бетонов. Также здесь выпускаются растворы без добавления щебня, которые чаще всего используются при заливке напольных стяжек.

Зайдя сбоку, мы видим, что производственное здание выполнено в виде двух отдельных корпусов, о назначении каждого из которых расскажем ниже. А вот профиль здания, в котором готовили бетон для строительства Национальной библиотеки, всерьез заставляет задуматься о преемственности в архитектуре.

Все время экскурсии по предприятию нас сопровождает постоянное движение спецтранспорта. Разумеется, «кораблей пустыни» мы здесь не встретили, зато автобетоносмесители — гости частые. В разгар сезона под загрузку бетоном нередко выстраиваются очереди из машин.

По ходу действия главный инженер предприятия поведал нам о технологии изготовления бетона. Первый этап — это подвоз крупных (щебень, гравий) и мелких (песок) фракций. Они хранятся на открытых складах материалов, прямо под небом (именно эти «барханы» можно видеть у входа на территорию предприятия). Завозятся материалы специальными самосвалами, и тут же разгружаются, прямо «с колес».

С открытых складов сыпучие материалы при помощи фронтальных погрузчиков подают в приемные бункеры. Оттуда по крытым галереям (конвейерам) они попадают в склады инертных материалов. Именно эти пронумерованные шестигранные строения привлекли наше внимание ранее.

Внутри каждого склада инертных материалов располагаются четыре секции с фракциями разной зернистости. Наверху установлена специальная поворотная воронка, с помощью которой сырье и распределяется по секциям.

Снизу строения (в «подвале») находится дозатор, на который через челюстной затвор подается материал в заданном количестве. В дозаторе производится взвешивание фракции и первичный обмер ее характеристик. После этого уже точно отмеренный материал по отдельным конвейерным лентам доставляется в здание, стоящее на среднем плане. Именно в нем «трудятся» бетоносмесители.

Цемент на РБУ доставляется отдельно, цементовозами. Он транспортируется по пневмомагистралям в цементные силосы — спаренные цилиндрические «башни» на крыше, установленные прямо над бетоносмесителями. Из силосов цемент при помощи шнека подается в свой дозатор, и далее засыпается в бетоносмеситель сверху. Сам аппарат внешне напоминает гигантский приплюснутый бидон, хотя бывает и других форм.

Последовательность подачи материалов в бетоносмеситель следующая: сперва замешиваются инертные фракции, затем добавляется цемент, последней поступает вода с добавками. Полученный бетон выливается из бетоносмесителя в специальную воронку, под которой, еще одним уровнем ниже, его уже поджидает автобетоносмеситель.

Именно так получают жидкий бетон, который далее отправляется на стройку. Но на каждой из стадий его производства есть свои нюансы. Так, одно из помещений занимает склад химических добавок, без которых сегодня производство бетона уже немыслимо. При помощи гидронасосов их выкачивают из огромных бочек и подают в специальные резервуары, где они смешиваются с водой для последнего этапа замешивания бетона. В каждой из бочек находится свой компонент. Пластификаторы и гиперпластификаторы, противоморозные и воздухововлекающие добавки, разновидностей «химии» — предостаточно. Все они нужны для придания бетону тех или иных характеристик. Более подробно о добавках мы уже писали в отдельной статье.

Неподалеку от места погрузки бетона в автобетоносмесители расположилось здание рециклинговой установки. Наличие такой установки на предприятии решает сразу две проблемы: повышает безотходность (экологичность) производства и позволяет отмывать транспорт от следов предыдущего рейса. «Мойка» автобетоносмесителей удобна заказчикам: они сразу получают чистую машину, в которую заливается свежий бетон. А удаление частиц старой смеси помогает выдерживать точность рецептуры отгружаемого клиенту раствора.

Рециклинговая установка работает так: к специальному проему в стене подъезжает автобетоносмеситель, к нему в кузов под напором подается вода, которая вымывает остатки бетона. Далее «грязная» вода выливается в приемный бункер, который, в свою очередь, отделяет крупные (щебень) и мелкие (песок) фракции, а воду с остатками цемента подает в специальный бассейн, располагающийся под решетчатым полом.

В бассейне воду с растворенным в ней цементом размешивает установленный по центру лопастной привод, чтобы та не загустела. Таким образом, на одном выходе установка выдает щебень, на другом -  чистый песок. Эти фракции поступают во вторичное использование и снова работают при изготовлении бетона. Вода с цементом («цементное молоко») также используется повторно.

Об экологичности предприятия свидетельствует и вторичная переработка отбракованных изделий. Бетонные блоки, поврежденные в процессе производства, вывозят на отдельный склад, дробят и добавляют в виде зернистой добавки при производстве керамзитобетонных блоков.

В одном здании с секциями бетоносмесителей располагается комната управления производством. Оттуда контролируют все процессы и данные, поступающие с первичных и вторичных приборов РБУ. Об этом чуть подробнее. На всех дозаторах сырья, о которых мы упоминали выше, имеются свои датчики. Их называют первичными приборами. Если материала в дозаторе больше или меньше, чем нужно по рецептуре, то датчики сигнализируют об этом, не дают фракции добраться до блока бетоносмесителя.

Телеметрия с дозаторов передается на вторичные приборы в пультовой комнате, где можно проверить точность поступающих данных, внести правки, скорректировать показатели. Вторичные приборы регулярно поверяют представители госкомиссии, производят контрольные замеры.  Так, на инертные материалы допускается погрешность до 2 %, на цемент — до 1 %.

Визуализация всех вышеперечисленных процессов выводится на монитор ПК оператора — данные по набору и по расходу материалов, их влажность, температура, дозировка и т. д. В ПК находится и база готовых рецептур для оперативной работы оборудования «по шаблонам».

Но как проверить качество изготовленного бетона? Об этом Stroyka.by уже подробно писала в отдельном материале. Здесь используются те же методы. Так что сразу из комнаты управления мы отправляемся в местную лабораторию. Основным инструментом контроля качества служит пресс для определения прочности образцов (забивочных кубиков) на сжатие. Проектная прочность бетона достигается лишь на 28-е сутки, поэтому в лаборатории есть камера нормального твердения, где выдерживается нужная влажность и температура на всем сроке твердения образцов.

На выходе из лаборатории наше внимание привлекает отдельно стоящее здание с высокой трубой. Это собственная котельная, работающая на газу.

Еще при знакомстве с открытыми складами нас заинтересовал вопрос: что происходит с хранящимися под открытым небом фракциями в случае обильных осадков или в холодное время года? Оказывается, все предусмотрено. Влажность сыпучих материалов измеряется еще в дозаторе. В случае проливных дождей она повышается, особенно — в песке, задерживающем больше количество воды. Это учитывают при дальнейшей подаче воды в бетоносмеситель: жидкости просто добавляется меньше на то количество, которое обнаружили в мокром песке. В зимнее время смерзшийся материал вообще не допускают в производство. В силосах находятся регистраторы отопления, которые разогревают материал, поступающий к бетоносмесителю, до требуемой температуры. Для этого и нужна местная котельная. Ее мощности используются как для разогрева инертных материалов (щебень, гравий, песок) в зимний период, так и для отопления бытовых помещений, а выделяемый при работе установки пар подается для тепловой обработки ЖБИ на отдельные линии производства.

В следующей части мы расскажем о современном цехе производства вибропрессованной продукции. Продолжение читайте здесь.

Автор: Дмитрий Малахов, Stroyka.by. Фото: Дмитрий Малахов, Слава Орловский