Там, где рождается бетон. Репортаж с крупнейшего в стране производства (часть вторая)

Продолжаем рассказ о производстве ОАО «Минскжелезобетон». В первой части мы знакомили читателей Stroyka.by с работой крупного растворо-бетонного узла предприятия. В продолжении — репортаж из цеха по производству вибропрессованных бетонных изделий.

Попрощавшись с РБУ на 1-м Твердом переулке мы перемещаемся в Шабаны, к заводу строительных конструкций.

Начинаем с местного логистического центра. Его вместимость — порядка 30 000 тонн. Сюда поступают все материалы для производства бетона, которые затем распределяются по подразделениям и РБУ ОАО «Минскжелезобетон». Мощностей центра хватает и для работы с заказами на выгрузку и хранение от сторонних организаций. Весь песок сюда доставляется с местных карьеров ОАО «Нерудпром» (Заславский, Крапужино, Волма и др.). Основным поставщиком щебня является РУПП «Гранит» (г. Микашевичи), с которым мы уже вас знакомили.

На открытом складе может храниться несколько видов щебня. На момент репортажа это были 4 вида различной зернистости: фракций 2–5, 5–10, 5–20 и 10–20. С повышенного подъездного пути выгружается 5–20 фракция (самосыпом).

Самая мелкая фракция при ближайшем рассмотрении вообще не похожа на тот щебень, который мы привыкли видеть. Но и он активно используется в производстве.

Цемент на завод доставляют в вагонах, в основном с производств ОАО «Красносельскстройматериалы» (Волковысский р-н) и ОАО «Белорусский цементный завод» (г. Костюковичи). Материал отправляется на склад, откуда его цементовозами везут на производство бетона, в том числе и на РБУ предприятия. Всего ОАО «Минскжелезобетон» может принимать в логистическом центре более 2500 тонн цемента. На каждом из подразделений при необходимости можно дополнительно аккумулировать до 5000 тонн этого материала.

Оставив позади логистический центр, отправляемся прямиком к производственным цехам. По пути заходим в приветливо распахнутые двери главной лаборатории предприятия. Оборудование в Шабанах куда более современное. Так, испытания на сжатие здесь производят на автоматизированном стенде, а данные сразу заносят в компьютер, где они хранятся для последующей обработки или выдачи клиенту по требованию.

К вопросу о качестве: контроль процесса производства и качества выпускаемой ОАО «Минскжелезобетон» продукции подтверждается свидетельством о технической компетентности,  выданным РУП «Стройтехнорм». Так что за качество отвечает не только местная лаборатория. Для более детальных исследований в ней имеются аппаратура для определения водопоглощения бетона и целая комната, выделенная под камеру нормального твердения. Напоминающий неприступный сейф массивный металлический ящик — это шкаф, где просушивают инертные материалы для выявления их влажности. Далее материал просеивают, чтобы определить крупность заполнителя.

Наше внимание привлекают несколько керамзитобетонных блоков, проходящих в данный момент испытания в лаборатории. Такие блоки поставляются и на внутренний рынок, и на экспорт. Эта продукция соответствует стандартам Евросоюза и имеет соответствующий сертификат.

По пути на производство керамзитобетонных блоков обращаем внимание на выстроившиеся в шеренгу ряды поддонов. Один из филиалов ОАО «Минскжелезобетон» занимается деревообработкой, поэтому поддоны — и технологические, и паковочные (для готовых блоков) — они тоже производят сами. Поддоны, к слову, выглядят очень аккуратно. На таких и в Европу поставлять изделия не стыдно.

Заходим в просторный цех с современным оборудованием — линией по производству вибропрессованной продукции. Здесь изготавливаются тротуарная плитка, бортовой (бордюрный) камень, керамзитобетонные и стеновые блоки.

Вообще, делать можно много типов изделий, — поясняет главный инженер. — Линия универсальная: меняется рецептура бетонной смеси, матрица (активный формующий орган) — и на выходе получается другое изделие.

Здесь все начинается с подачи материалов из расходных бункеров, куда фракции загружаются ковшом погрузчика. Внутри бункерного узла находятся подвижные весовые дозаторы (самоходные весы), которые подъезжают под тот или иной бункер и забирают нужное количество материала. Таким образом, сразу происходит дозирование фракций. Причем, оно делается по объемному, а не весовому принципу — для керамзита это принципиальный момент.

Уже дозированная смесь подается на следующий транспортер — диагональный, который выносит материалы наверх, к бетоносмесителю. В него же при помощи шнека сверху подается цемент и происходит перемешивание.

После перемешивания, при помощи бетоновозной тележки бетонная смесь по эстакаде подается в вибропресс, где происходит ее прессование (формовка).

При формовке поданная бетонная смесь сжимается с двух сторон: снизу идет вибрация с усилием 168 000 Ньютонов, сверху — давление порядка 140 бар. Сжатие для керамзитобетонных блоков составляет около 20 %, для вибропрессованной плитки — 13 %. Это усредненные показатели, в конечном итоге все зависит от типа и высоты изделия.

Спрессованные «сырые» блоки грузят при помощи системы автоматических транспортеров и роботизированной «руки» на поддоны, которые затем выстраивают на вертикальном штабеле.

Поднимающий штабелер увозит «колонну» таких поддонов в камеру термовлажностной обработки. В ней материал доходит до готовности в течение суток и уже в отвердевшем состоянии поступает на выгрузку.

Колонна поддонов с отвердевшей продукцией при помощи опускающего штабелера подается на «корректировку». Керамзитобетонные блоки, к примеру, проходят через фрезерную калибровочную машину, которая уравнивает геометрические параметры блоков. Процесс калибровки позволяет в дальнейшем укладывать такие блоки на слой клея толщиной всего 3 мм (этим достигается еще и экономия клея). Геометрические расхождения, возникающие до калибровки, объясняются просто: низ керамзитобетонного блока формируется на поддоне, верх — формируется пуансоном во время вибропрессования. Где-то случаются колебания пуансона, что не удивительно, учитывая частоту и силу колебаний пресса. Предел допусков по блоку составляет ± 4 мм (по верхней грани). При помощи калибровочной машины эти показатели выводятся «в ноль» — излишки стачиваются фрезой. На выходе из калибровочной машины блоки кантуются в положение «готов к установке». В дальнейшем поворачивать такой блок уже не придется.

После калибровочной машины происходит формирование поддонов, упаковка полипропиленовой лентой (в два слоя), после чего — обмотка полиэтиленовой пленкой. Такое «обертывание» защищает продукцию от внешних воздействий и придает ей дополнительную жесткость на поддоне, что весьма удобно при транспортировке.

Визуализация всего процесса происходит в комнате управления. Отсюда контролируется работа бетоносмесительного узла, «сухая» сторона процесса, пресс и калибровочная машина. Словом, весь процесс «от» и «до».

На линии работает порядка 5 человек (операторы, работники на контроле качества и погрузке инертных материалов). Средняя производительность линии за смену составляет при производстве керамзитобетонных блоков порядка 180 кубических метров готовой продукции, плитки — до 100 кубических метров.

Со склада готовой продукции идет погрузка в грузовики или другой транспорт заказчика либо в вагоны с подъездного пути.

Покидаем современное производство вибропрессованного бетона и перемещаемся в цех по производству длинномерных ЖБИ повышенной прочности. Об этом читайте в заключительной части репортажа.

Автор: Дмитрий Малахов, Stroyka.by. Фото: Дмитрий Малахов, Слава Орловский.