Там, где рождается бетон. Репортаж с крупнейшего в стране производства (часть третья)

Продолжаем рассказ о производстве ОАО «Минскжелезобетон». В первой части мы знакомили читателей Stroyka.by с работой крупного растворо-бетонного узла предприятия, во второй — рассказали о цехе по производству вибропрессованной продукции. В продолжении — репортаж из цехов по производству длинномерных ЖБИ и арматуры.

На очереди — цех по производству длинномерных ЖБИ повышенной прочности.

Производство цеха модернизировали в 2011–2012 годах: установили магнитную опалубку и бетоноукладчик. Теперь здесь можно изготавливать практически любые изделия. В настоящий момент тут производят дорожные плиты, экраны лоджий, опорные подушки, колонны, сваи и ригели.

В цехе установлен стенд для производства длинномерных изделий (свыше 10 метров) при помощи самоходного управляемого бетоноукладчика. Из таких изделий изготавливают каркасы зданий. Производят также забивные сваи, которые могут достигать длины 24 метров. Этого достаточно для фундамента здания практически любой этажности. После модернизации выход готовых изделий был увеличен в 4–5 раз, тем самым потребность города в длинномерных изделиях на сегодняшний день может быть полностью удовлетворена. В цеху размещены современные кран-балки на радиоуправлении. Здесь могут работать всего три человека с выходом продукции порядка 25 кубических метров в смену. Возможность по производству свай составляет около 100 кубических метров в сутки. Сваи изготавливаются в так называемых стендах с паровыми рубашками (термообработка проводится прямо на месте). В смену формуется порядка 30 свай стандартных размеров (300×300 и 350×350 мм).

Покидаем цех «длинномеров» и переходим к производству лестничных маршей.

В этом цеху изготавливают прямые и Z-образные лестничные марши, межлестничные площадки. Производительность — 15–20 кубических метров в смену на одного человека, поскольку процесс предельно автоматизирован. Все операции производятся при помощи специального бетоноукладчика, являющегося собственной разработкой ОАО «Минскжелезобетон».

Лестничные марши заливают в специальную форму: ее половинки раздвигают, внутрь вставляют каркас, затем конструкция сжимается при помощи гидравлики. После этого бетоноукладчик заливает бетонную смесь с виброуплотнением. По боковым стенкам (в торцах формочек) также стоят вибровозбудители, за счет чего идет уплотнение верхней и нижней поверхностей изделия. Верхнюю затем дополнительно уплотняют вручную при помощи игольчатых вибраторов для получения более качественной поверхности.

На выходе получаются привычные глазу аккуратные лестничные пролеты. Их укладывают «лицом» друг к другу, чтобы не повредить при транспортировке, а также для экономии места.

В целом, ОАО «Минскжелезобетон» на сегодняшний день производит весь спектр изделий для стройки — от нулевого уровня до крыши: элементы фундамента, сваи, ригели, каркасные конструкции, плиты перекрытия, керамзитобетонные блоки (обшивка каркаса), блоки ФБС (фундаменты стен подвалов), кольца (для прокладки коммуникаций, канализационных узлов).

Особое место в продуктовой линейке предприятия занимают плиты пустотного настила (плиты перекрытий).

Цех по производству плит перекрытий без опалубочного формования — гордость предприятия. В нем установлено оборудование с уникальными характеристиками. Используемая технология позволяет производить плиты любой длины без перенастройки оборудования. Протяженность линии составляет 130 метров, отсекание изделий требуемой длины происходит при помощи специальной тележки с циркулярной пилой, на зубья которой нанесено алмазное напыление.

Процесс изготовления плит перекрытия довольно наглядный. Сначала на всю длину стенда раскатываются канаты, затем происходит их натяжение, после чего начинается процесс формовки. Канаты нужны для увеличения прочности: «чистый» бетон на растяжение работает не очень хорошо, а с канатами его показатели увеличиваются многократно.

Бетоноукладчик едет по стенду, уплотняя загруженную в его бункер бетонную смесь и накладывая ее слой за слоем. Всего таких слоев три. Они наносятся друг за другом практически одновременно, поэтому три прохода делать не нужно. Эта машина производит три ступени уплотнения, отсюда и три слоя. Первый наносится на поверхность стенда с уплотнением при помощи высокочастотных вибраторов, которые совершают 6000 колебаний в минуту. Второй слой, так называемое «ребро», и третий (верхний) уплотняются уже с меньшей частотой вибрации. За машиной идет заглаживающее устройство, которое дополнительно выравнивает верхнюю поверхность.

 

Затем, когда все слои уложены, полоса сформирована и стенд накрыт тентом, стартует термическая обработка. Под стендами размещены масляные регистры (радиаторы), работающие от немецких газовых котлов Heitz. Они равномерно подогревают основание стенда, тем самым бетон быстрее набирает отпускную прочность — не нужно ждать положенные 28 суток, после которых достигается полное твердение бетона. Для того чтобы изделие прогревалось равномерно и не теряло тепло, свежеуложенную полосу накрывают сверху теплоизоляционным тентом (его укладывает специальная машина), действующим по принципу термоса. Тент не только снижает потери тепла, но и удерживает влагу внутри изделия в пределах рецептуры бетонной смеси, заложенной изначально. Тем самым уменьшается пористость материала, повышается общее качество изделия.

Эта производственная линия называется Max Roth, производства ROTH Maschinenbaumen. Ей уже 35 лет, сделали ее еще в ФРГ. В свое время в СССР было поставлено всего три таких линии: в Россию, Казахстан и Беларусь. Российская уже не функционирует, а наша работает до сих пор. Со временем белорусскую линию модернизировали. Во-первых, установили современные немецкие котлы для экономии энергии при термообработке плит, снизив тем самым себестоимость готового изделия. Во-вторых, улучшили процесс управления бетоноукладчиком: установили контроллеры и высокочастотные вибраторы, попутно увеличив и качество выходящей продукции. Управление резательной машиной было снабжено электронными контроллерами.

Ширина каждого стенда — чуть более четырех метров. Таким образом, на стенд можно уложить рядом сразу три изделия шириной 1,2 метра или два шириной порядка 1,5 метра и одно шириной 0,6 метра.

Чем хорошо производство таких плит именно на стендах? Во-первых, по сравнению с агрегатно-поточной технологией, получаются более качественные поверхности плит — нижняя и верхняя. Во-вторых, здесь можно делать почти любую длину изделий и гибко подстраиваться под требования заказчика, а не наоборот. Данная технология позволяет получать плиты почти с любой нагрузкой до 13-й включительно (1300 килограмм на квадратный метр без учета собственного веса) и длиной до 9,5 метров. В-третьих, объемы: на сегодняшний день предприятие способно выпускать порядка 220 метров кубических в сутки одних только плит пустотного настила. Есть возможность распиловки плит не только поперечными распилами (по ширине), но и продольными (по длине, для узких изделий) и даже диагональными под разными углами, если архитектура возводимого здания предусматривает наличие таких конструкций. Благо, подобных проектов, по словам главного инженера, сегодня хватает.

С завода в Шабанах мы снова возвращаемся в столицу. Осмотрим еще один цех предприятия, на сей раз, по производству арматуры и петель, который располагается на улице Социалистической,  24.

Еще несколько лет назад здесь стояло устаревшее оборудование, на котором работало значительное число рабочих при достаточно невысокой производительности. Просчитав расходы, специалисты предприятия пришли к выводу о необходимости модернизации. После нее производительность выпуска продукции увеличилась примерно в 6 раз, а количество персонала уменьшилось на 10 человек. При этом расширили и номенклатуру производимой продукции. Например, установили оборудование для производства 3D-петель, которые применяются в плитах пустотного настила, вентблоках, колоннах ПР и других изделиях сборного железобетона. Ранее такие петли производились за несколько проходов, так как их нужно было гнуть в разных плоскостях. Теперь  все происходит за один цикл.

Сетки ранее изготавливали в полуавтоматическом режиме: их варили дуговой сваркой. Сегодня все делает автомат. Производится около 700 сеток за смену, что полностью удовлетворяет потребности существующего производства и даже позволяет продавать излишки готовой продукции.

Сейчас ОАО «Минскжелезобетон» планирует все свои арматурные цеха, которые ранее были разрознены, объединить здесь, в одном месте, что еще больше повысит производительность выпуска продукции. Пока этот процесс не закончен, продолжается модернизация второй площадки цеха. Здесь сейчас ведутся общестроительные и подготовительные работы. От первого этапа модернизации уже был получен значительный экономический эффект: снизилась стоимость готовой продукции. После завершения всех процессов объединения и модернизации стоимость готового изделия должна снизиться еще существеннее.

Арматурные сетки используются практически везде в производстве ЖБ-изделий: вентблоков, плит перекрытий, вентдиафрагм, плит ПРС и многого другого. Применение в том или ином изделии обуславливается диаметром используемой арматуры, размером ячейки сетки. Кроме того, машину по производству сетчатой арматуры можно в течение 20 минут переналадить на выпуск другой продукции. Это очень удобно и быстро.

Поблизости трудится высокоскоростной правильно-протяжной станок роторного типа (см. видео). Его производительность — порядка 160 метров в минуту. Все полностью программируется. Арматуру берут из соседнего помещения, сматывают с огромных катушек.

Правильно-сгибочный автомат служит для производства петель. Порядка 8–10 секунд — и изделие готово. Автомат позволяет делать петли, изогнутые в трех плоскостях. Второе его предназначение — протяжка. При максимальном диаметре 12 мм можно вытянуть стержень длиной до 9 метров.

Оставляем позади и этот цех, и переезжаем к еще одному производственному узлу ОАО «Минскжелезобетон». Оно размещается на улице Кабушкина. Здесь же располагается и «головное» предприятие, и вся администрация организации.

Номенклатура изделий, которые тут производят, тоже весьма обширна: тротуарная плитка, бортовые камни (дорожный, магистральный, тротуарный), стеновые блоки для заборов с колотой и лицевой поверхностью и комплектующие к ним, малые архитектурные формы. Обращаем внимание на то, что склады не забиты. По словам главного инженера, все изготовлено на заказ и ждет отправки, поэтому посмотреть есть на что.

Здесь налажено производство 25 цветов и оттенков тротуарной плитки. Лучшие образцы представлены на нескольких выставочных площадках, расположенных на внутренней территории предприятия.

Безусловно, такая плитка может стать отличной альтернативой серым безликим тротуарам столицы.

Вот и подошел к концу наш репортаж. Stroyka.by постаралась охватить вниманием самые интересные участки производства бетона и ЖБИ и максимально подробно рассказать о технологиях их изготовления.

Выражаем благодарность ОАО «Минскжелезобетон» за предоставленную информацию, поздравляем с юбилеем и желаем всегда оставаться на плаву. А вы — наши уважаемые читатели — оставайтесь с нами!

Автор: Дмитрий Малахов, Stroyka.by. Фото: Дмитрий Малахов, Слава Орловский.