Как это делается. Репортаж с производства специальной обуви

Обувь специального назначения — неотъемлемая часть средств индивидуальной защиты, без упоминания которой наш цикл статей о спецодежде не был бы полным. Само производство обуви связано с рядом технических нюансов, напрямую влияющих на ее качество. Поэтому мы решили посвятить этому направлению отдельную статью — репортаж с производственной линии СООО «Стецкевич-спецодежда», раскрывающий все секреты создания современной обуви с нуля.

Спецобувь предназначается для работников, которым требуется дополнительная защита ног от производственных рисков и неблагоприятных факторов окружающей среды. Диапазон характеристик такой обуви очень широк и напрямую зависит от области ее применения. Спецобувь может обладать устойчивостью к кислотам и щелочам, масло- и бензостойкостью, влагонепроницаемостью. Отдельные модели способны выдерживать сверхвысокие и сверхнизкие температуры (например, ботинки пожарного используются при температурах от –60 до +300 градусов). Нередко обувь специального назначения оснащается усиленным подноском (из металла или поликарбоната), фиксатором пятки или антипрокольной стелькой — все для защиты стопы от повреждений. Выпускают ботинки и с улучшенной фиксацией голеностопа, что снижает вероятность вывихов. Словом, специальная обувь может быть как комфортной ежедневной «одеждой» для ног, так и настоящей броней, значительно повышающей безопасность труда. Причем одно другого не исключает. Но из каких материалов ее делают?

Материал верха обуви — преимущественно, натуральная кожа. Ее качество и уровень обработки влияют на комфортность носки и защитные свойства изделия. Однако не менее важный показатель качества обуви — материал, из которого изготовлена подошва. Наиболее распространены подошвы из ПУ (полиуретана), комбинированные из ПУ и ТПУ (термополиуретана), нитрила. Эти материалы обладают высокой износостойкостью и гибкостью, устойчивостью к маслам, нефтепродуктам, щелочам. Термополиуретан практически по всем характеристикам превосходит полиуретан. Но и вес его выше, поэтому большая часть производимой в РБ и РФ обуви содержит комбинированную подошву ПУ/ТПУ. Такая подошва обладает и большей гибкостью по сравнению с ТПУ-монолитной. Последний, относительно новый для нашего рынка материал — нитрил. Подошва из него характеризуется еще более высокой износо-, термо- и химической стойкостью, для большинства видов работ этот материал наиболее оптимален.

Второй важный показатель качества — способ крепления подошвы к верху обуви. Наиболее распространенными являются: литьевой, метод прессовой вулканизации и клеепрошивной. Литьевой способ — наиболее современный. Он исключает вероятность возникновения зазора между верхом обуви и подошвой, попадание влаги внутрь, что иногда случается с обувью, скрепленной другими способами. Литье подошв применяется сегодня на производствах большинства экономически развитых стран мира.

Рассмотрим процесс изготовления обуви специального назначения подробнее. На производство поступает сырье — в большинстве своем это натуральные материалы. Из них кроят детали различными способами: либо рубят прессом со специальными режущими формами (резаками), либо нарезают на автораскройном комплексе.

Автоматический раскройный комплекс «Atom» предназначен для раскроя деталей верха и низа будущей обуви. Натуральные материалы кроятся на нем в один слой, искусственные — в несколько, в зависимости от их толщины. Голенище, ремень, подносок, задник, стелька, вкладная стелька — комплекс позволяет кроить любые обувные детали.

На начальном этапе модельер создает карты раскроя на компьютере. Затем карта проецируется откалиброванными проекторами прямо на материал, где автоматически раскладывает проекции деталей таким образом, чтобы они занимали максимальную площадь материала, и отходов было как можно меньше. Проекторы еще и помогают оператору визуально контролировать весь процесс. Если он увидит, что можно добавить в раскладку еще несколько мелких деталей — он это сделает «вручную», при помощи компьютерной мыши.

Затем раскроенные детали поступают на швейное производство, где сшиваются в единое целое — верх обуви. На пошивочном участке происходит затяжка обуви на колодку, крепится стелька, вставляется подносок и задник (их наличие зависит от модели).  И уже затянутые заготовки пакуются в коробки, отправляются на участок для прилива подошвы.

Для наглядности рассмотрим процесс литья на примере комбинировонной подошвы из полиуретана и термополиуретана. Поступившие со швейной ленты заготовки обуви одевают на алюминиевую колодку в форме стопы (ее габариты соотносятся с распространенными размерами обуви). Колодка вставляется в свое посадочное место на автоматической линии Desma. Сама линия представляет собой «карусель» из 18 посадочных позиций, что позволяет одновременно изготавливать 9 пар обуви. Каждое посадочное место оснащено поворотным механизмом, позволяющим менять положение заготовки (верхнее/нижнее) на определенной стадии работы. На первой стадии колодки с надетыми на них заготовками устанавливаются в положение «сверху».

«Карусель» прокручивается и приносит закрепленную заготовку к роботу — координатно программируемой «руке». Робот производит «взъерошивание»: абразивным кругом подпиливает верхнюю часть кожи по контуру прилегания будущей подошвы. Это делается для того, чтобы сцепление бортика подошвы с кожей было наилучшим.

После обработки роботом «карусель» снова приходит в движение и заготовка перемещается к оператору, где он переворачивает ее сверху вниз. Заготовку помещают в пресс-форму, где происходит впрыск полиуретана.

Вкладыши поступают на производство в готовом виде, их отливает отдельная организация. Но оборудование Desma позволяет производить обувь и с цельной ПУ-подошвой. В таком случае полиуретан заполняет весь объем пресс-формы, низ которой выполнен в форме протектора.

Далее заготовку прокручивают к месту впрыска полиуретана. Впрыск в пресс-форму производится через узкое отверстие, чтобы избежать миграции материала. Пресс-форма четко задает размеры между заготовкой (верхом обуви) и нижней частью, поэтому весь объем заполняется полностью и равномерно.

Полиуретан в пресс-форме должен провести определенное время (время выдержки) при заданной температуре. Это нужно для того, чтобы заготовка хорошо «схватилась» с полиуретаном после его впрыска.

После выдержки заготовка с подошвой проходит по кругу до следующего оператора, который снимает ее и кладет в специальную холодильную установку, где подошва за считанные секунды остывает до комнатной температуры, а полиуретан окончательно принимает заданную структурную прочность.

По завершении литья на подошве остаются «бортики» (облой), могут встречаться и наплывы ПУ. Все это убирается вручную с каждой единицы обуви на машине для обрезки облоя. После чего обувь поступает на участок отделки.

На отделке изделию придают окончательный лоск: убирают все мелкие дефекты и окрашивают специальным составом — аппретурой. В ее состав входят пропитки, которые проникают глубоко внутрь кожи, закрепляют ее водоотталкивающие свойства и придают обуви «товарный» вид. После завершения этой операции внутрь вкладывают стельку и передают изделие на контроль качества.

Контролер сверяет каждый экземпляр с эталонным образцом, находящимся у него перед глазами. Поступившие к нему изделия должны строго соответствовать ГОСТу, в котором прописаны правила приемки и допуски по всем основным параметрам. В случае возникновений каких-либо подозрений (например — на неправильный размер обуви) производится обмер измерительными инструментами. Прошедшая контроль обувь поступает на шнуровку и пакуется в коробки, отправляясь на склад готовой продукции, откуда отгружается клиентам.

В соседнем цеху функционирует вторая линия Desma. Она предназначена для литья нитрила — более современного, но и более дорогостоящего материала для подошвы. Линия включает 12 посадочных позиций и позволяет лить подошвы для 6 пар обуви одновременно.

Сырьем для литья служит резиновая лента, поступающая от стороннего производителя. Лента заправляется внутрь шнека, где разогревается до температуры 170–175 градусов, при которой происходит вулканизация резины. Размягченная резина впрыскивается в пресс-форму тем же методом, что и на линии ПУ-литья. 

После чего заготовка выдерживается заданное время, извлекается из пресс-формы и остывает естественным способом. Далее все происходит по вышеописанному техпроцессу: обрезка облоя, отделка, контроль и упаковка.

Результатом всех вышеперечисленных операций становится широкий ассортимент обуви, способный удовлетворить потребности любого производства, строительной компании или отдельно взятого человека. На этом мы прощаемся с производством обуви, но не прощаемся с нашими читателями — впереди вас ждет подробный репортаж о крупнейшем производстве спецодежды в Республике Беларусь. Следите за обновлениями на сайте!

Автор: Дмитрий Малахов, Stroyka.by