Как это делается. Раскрываем секреты производства спецодежды

Сегодня одежду специального назначения для различных отраслей промышленности шьют сотни предприятий. При этом достоверной информации о процессе ее производства и используемых технологиях не так уж и много. Stroyka.by решила восполнить этот пробел. Раскрываем все тайны производства вместе с крупнейшей отечественной компанией этого профиля — СООО «Стецкевич-Спецодежда».

Создание любой спецодежды начинается с анализа рынка и потребностей потенциального покупателя. Затем создается эскиз, он «рождается» в голове маркетолога или конструктора, иногда — с учетом требований конкретного клиента. В любом случае первоначальный набросок превращается в лекала, которые отправляются в экспериментальный цех предприятия — здесь отшивается первый образец будущей пилотной партии спецодежды.

Когда прототип готов, он поступает на согласование в художественно-технический совет. Здесь модель утверждается или отвергается либо в эскиз вносятся изменения. После того, как модель получает окончательное одобрение, начинается процесс изготовления лекал для производства пилотной партии.

На первом этапе технолог-конструктор при помощи специального графического редактора изготавливает лекала, в том числе в градации всех размеров. Параллельно создается технический эскиз модели, на котором отображаются все ее элементы: карманы, манжеты, пуговицы, строчки, кнопки, слой утеплителя и т. д.

Далее в дело вступает раскладчик. Он берет созданные конструктором лекала и делает их рабочую раскладку. Процесс раскладки отдаленно напоминает игру «Тетрис»: на прямоугольном куске ткани с заданными размерами необходимо вместить максимальное количество элементов будущей спецодежды так, чтобы осталось как можно меньше отходов. Раскладка с использованием полезной площади менее 75 % считается неэффективной и не поступает в работу, принимаются лишь те, где этот показатель достигает 85–90 % (т. е. в отходы попадает всего 10–15 % ткани с каждого конкретного куска). Работа раскладчика очень важна: если в модели много крупных деталей (например, «половинки» жилета), специалист должен найти соответствие среди десятков других моделей и занять свободные участки ткани более мелкими элементами, скажем, воротниками или манжетами. При этом нужно учитывать направленность плетения ткани и «пограничное» пространство между элементами — необходимый для нормальной работы раскройного ножа зазор. В случае использования автораскройного комплекса раскладка выполняется компьютером.

Когда раскладка полностью сформирована, она отправляется на печать, где высокоточный плоттер отпечатывает все детали на широком бумажном рулоне в натуральную величину (в пропорции 1:1). Раскладка может быть передана и в электронном виде на автораскройный комплекс (об этом — чуть позже).

Отпечатанная на бумаге раскладка для ручного кроя поступает на фабрику, где из нее вырезают лекала, с которыми затем работают по ткани — прикладывают, обводят мелом и вручную вырезают специальным автоматическим ножом. Как правило, ручные раскладки применяются для работы с лоскутом или при раскрое мелких партий одежды. В большинстве случаев используют автоматический раскрой. Перед тем как подать ткань на автораскройный комплекс, необходимо проверить ее качество.

Для этой цели применяют промерочно-разбраковочный станок производства Sirkon. Первая функция станка — промер ткани. На валы укладывается катушка, при промотке автоматический датчик фиксирует ее длину, ширина промеряется вручную. Фактическая длина рулона ткани иногда не соответствует заявленной производителем, поэтому промер крайне важен. Не менее важна и ширина: если она разная — это усложняет работу автораскройного комплекса, настил ткани приходится делать по наименьшей ширине, соответственно, наибольшая ширина выпадает в лоскут или идет в отход. Нестабильной шириной, как правило, отличаются дешевые ткани китайского производства, но с ними здесь работают редко, предпочитая качественную продукцию отечественного производства (того же ОАО «Моготекс»), российского или зарубежного.

Вторая составляющая станка — просветный стенд. Во время промера через него проходит ткань и специалист визуально определяет наличие брака. Если присутствуют какие-либо дырки или дефекты плетения, бег ткани останавливается и на полях мелом делается пометка. В дальнейшем, при использовании этого рулона ткани в раскладке, место дефекта или обходится, или вырезается. Таким образом, благодаря промерочно-разбраковочному комплексу ткань проходит двойной контроль качества: на производстве ткани — первый раз, и второй — перед раскроем.

После отбраковки и промера подготовленная ткань поднимается на участок производства и поступает на автоматический раскройно-настилочный комплекс. Он делает то же самое, что и закройщицы (настилает ткань слоями и кроит из нее детали), только в несколько раз быстрее и точнее.

Первым делом в настилочный комплекс заправляется определенное количество отрезов ткани заданной длины. После этого механизм автоматически настилает ее в ровные слои. Он ездит по стенду, как каретка, при этом укладывает ткань точнее и быстрее, чем человек. После того, как ткань настлана, стенд поддувается снизу воздухом, создается аэроподушка, которая уменьшает трение ткани о стол и облегчает ее транспортировку к раскройной части комплекса.

В память компьютера раскройной части комплекса загружается карта раскроя, где содержатся точные координаты всех заготовок, которые будет вырезать нож.

На настланную в несколько слоев ткань перед нарезкой кладут отпечатанную на плоттере бумажную раскладку — для визуального контроля оператором точности работы ножа. Затем все это накрывается пленкой и уплотняется вакуумом, который создается благодаря встроенному компрессору.

Нижняя часть стенда представляет собой воздухопроницаемое полотно из щеток с мелкими ворсинками, сквозь которые и происходит забор воздуха компрессором. Кроме того, ворсинки позволяют лезвию ножа свободно проникать сквозь ткань, не упираясь в «дно» стенда при резке.

После того, как настил зафиксирован и уплотнен, по заданному программой контуру проходит головка с ножом, оснащенная отдельным прижимным устройством. Перед тем, как производится разрез, участок ткани, по которому походит головка, дополнительно прижимается. Благодаря комбинации вакуума и прижимного устройства достигается полная неподвижность ткани при раскрое, она не скользит по стенду, что исключает вероятность возникновения брака.

Преимущества такого оборудования перед ручным трудом очевидны: более высокая точность раскроя, повышенная производительность труда (в 3–4 раза выше по сравнению с ручным раскроем) и беззазорность (площадь ткани используется максимально эффективно).

Готовые детали кроя снимают со стенда и складывают в коробки для отправки на швейную фабрику. Сюда же кладут сопроводительные документы: технический эскиз, спецификацию деталей кроя на модель и таблицу измерений готового изделия — то, каким параметрам оно должно соответствовать (длина рукава, ширина по талии, плечо и т. д.). Вырезанные куски ткани прокладываются бумагой, на которой указывается кодировка. Это делается для того, чтобы их легче было раскладывать из коробки и сравнивать со спецификацией наличие и количество всех деталей будущего изделия.

В процессе раскроя ткани могут оставаться лоскуты. Скажем, если в комплекс заправили 10-метровый рулон, а по раскладке нужно было 7 метров — остается отрез длиной 3 метра. Для последующей 7-метровой заправки он уже не подходит, поэтому его определяют как лоскут и складируют на стеллаж для последующей обработки. В основном лоскуты поступают на фабрику в ручной крой. 

Важное подспорье при производстве утепленных моделей одежды — стегальный аппарат. С его помощью формируют так называемые стеганые пакеты, в которых сшиваются воедино подкладка, спанбонд и утеплитель. В качестве основных утеплителей используют синтепон, файбертек и тинсулейт. Спанбонд применяется в качестве дополнительной защиты от ветра, также он исключает миграцию волокон утеплителя сквозь наружный слой, на поверхность одежды.

Раньше все эти операции нужно было производить по отдельности: кроился утеплитель, подкладка, спанбонд. Затем все это нужно было сложить, прострочить, а уже только потом сшивать между собой детали одежды. Использование стегального аппарата позволило существенно повысить производительность труда, за исключением ряда операций.

Принцип действия аппарата прост. Сперва в него «заряжают» рулоны сшиваемых материалов. На специальный стенд устанавливают синтетические нитки в бобинках — они будут использованы для верха будущего шва. С обратной стороны станка в специальные держатели помещают маленькие металлические коконы, внутри каждого из которых находятся катушки в форме веретена. Это — основа низа будущего шва. При работе аппарата верхняя и нижняя нити переплетаются в стеганом полотне и формируется строчка.

На выходе получается рулон прошитого многослойного материала, который можно сразу раскраивать и сшивать куски кроя в готовое изделие.

Стеганые пакеты различаются по толщине и составу. «Рецептура» слоев составляется технологом и варьируется в зависимости от поставленных задач и области применения спецодежды.

Рулоны стеганых пакетов получаются довольно объемными, особенно — если формируется много слоев. Для удобства транспортировки к швейным фабрикам пакеты упаковывают под вакуумом — их объем при этом уменьшается в два раза.

Существует категория специальной одежды, в задачи которой входит полная изоляция носителя от влаги. Ткани, которые применяются в производстве такой одежды, — мембранного типа, они пропускают воздух, но не пропускают влагу внутрь. Готовые изделия оснащаются  кнопками, молниями и пуговицами из пластика — чтобы исключить ржавление. В результате получаются полностью водонепроницаемые костюмы, в которых работники смогут оставаться сухими даже в самый сильный ливень.

Но если с выбором материала для такой одежды проблем не возникает, то места крепления деталей одежды друг к другу нуждаются в дополнительной гидроизоляции. Существует две разновидности герметичных швов: с проклейкой места прошива термоусадочной лентой и полностью сварные швы.

Машина для проклейки швов работает по следующему принципу: сначала на швейной машинке прострачиваются швы, затем сверху укладывается лента, которая нагревается и «прикипает» к ткани. Тем самым полностью изолируются отверстия от иглы, в них не может попасть вода. После проклейки швов готовое изделие становится полностью влагонепроницаемым, а воздух проходит без проблем, позволяя коже человека дышать.

Второй способ создания герметичных швов — скрепление деталей одежды током высокой частоты. Такие швы делают на соответствующем оборудовании, находящемся в г. Чечерске.

В целях сокращения транспортных издержек материал для гидроизолирующей одежды доставляют непосредственно сюда. Процесс создания будущей одежды начинается традиционно: раскройщик по лекалам кроит заготовки из материала. Раскрой производится на 6-метровом стенде, вручную, при помощи электрического ножа для раскроя.

Нарезанные заготовки поступают к станкам ТВЧ (ток высокой частоты) производства Польши, где их спаивают в заданных моделью одежды местах. Оператор размещает материал, «прицеливается», нажимает педаль — опускается защитный щиток. Затем внутри камеры по контактному электроду проходит ток, спаивая детали одежды. Станки позволяют регулировать частоту и силу тока под определенный материал так, чтобы происходила качественная спайка, а сам материал не прожигался. Аналогичным образом пропаивают места крепления карманов, замков.

Все вышеперечисленные действия — лишь первая часть процесса создания одежды. И сформированные стеганые пакеты, и готовые детали кроя поступают дальше — в швейное производство. В Рогачеве, Борисове, Новогрудке и Лепеле располагаются швейные фабрики СООО «Стецкевич-Спецодежда», оснащенные современной транспортировочной системой ETON. Эти автоматизированные линии производства Швеции помогают оптимизировать технологический процесс пошива одежды «от» и «до».

Сначала детали одежды проходят заготовительную секцию — заготавливаются карманы, манжеты, воротники. Практически все эти процессы автоматизированы. Например, за производство петель отвечает отдельная машина. В нее вставляют тканевую заготовку, нажимают педаль — опускается лапка и идет процесс выметывания петли (при этом прострачивается сразу правая и левая ее стороны). После чего здесь же делают закрепки (укрепляют швы в местах наибольшего натяжения ткани), и специальным ножом прорубается вход в петлю.

Неподалеку на пуговичном полуавтомате пришиваются пуговицы. Алгоритм действий схожий: в специальный держатель заправляют пуговицу, нажимают педаль — пришивается одна сторона пуговицы, затем точно так же — другая, после чего автоматически обрезаются нитки.

После заготовительной секции все детали одежды отправляются на конвейер. Всю технологическую последовательность пошива изделия задает технолог, эта программа вносится в компьютер, где на каждую операцию прописывается свое время в секундах. Виды операций в свою очередь распределяются по «станциям» — рабочим местам швей. Одна пришивает манжеты к рукавам, другая — рукава к верху и т. д. Таким образом, процесс пошива любого образца спецодежды становится четко регламентированным и по операциям, и по времени.

В начале технологической цепочки транспортировочной системы мастер навешивает на специальные вешалки с прищепками заготовленные детали. На каждой вешалке он формирует строго определенный набор деталей для сшивания — в соответствии с операциями, которые производит та или иная «станция». Мастер навешивает один комплект — и тот уезжает к «станции», пока его там обрабатывают, мастер навешивает второй комплект и т. д.

Вешалки доезжают по конвейеру до определенного программой места, где швея снимает их, сшивает и отправляет на следующую станцию... Таким образом достигается непрерывность пошива одежды.

В потоке одновременно «крутится» от 700 до 1000 деталей, а средний выход с конвейера составляет 500–700 костюмов в смену. Все операции равномерно распределяются между швеями. Если одна из них не поспевает (тратит на операцию чуть больше времени) —  около нее начинают скапливаться вешалки с деталями. Технолог-оператор это видит на компьютере и тут же перенаправляет скопившиеся вешалки к той «станции»/швее, которая справляется быстрее. Тем самым исключаются простои, все швеи загружены равномерно. Чистая экономия времени по потоку достигает 30 %.

Кроме того, применение системы ETON позволяет избежать лишних перемещений работников: они находятся на одном месте и не тратят время на перенос деталей от заготовительного участка к рабочему месту. В конце концов, за счет минимизации перемещений на линии всегда работает оптимальное количество работников, лишних людей здесь попросту нет.

Если на «старте» автоматизированной линии навешивают детали будущей одежды, то на «финише» сходит уже полностью готовое изделие, которое грузят на тележку и увозят на участок упаковки. Там одежда проходит итоговый контроль качества, на нее навешивают ярлыки, складывают  и отправляют на склад готовой продукции.

В результате на прилавки магазинов попадает спецодежда самого широкого ассортимента — на любой вкус и цвет, под любые потребности и нужды. Одежда, все элементы которой изготовлены из материалов высокого качества и сшиты при помощи самого современного оборудования. Одежда, которую приятно носить на работе, вне зависимости от того, кем именно вы работаете: педиатром, лесорубом или строителем. Одежда, которая вас защищает.

Автор: Дмитрий Малахов, Stroyka.by